Бизнес по пошиву обуви на дому. Как открыть свое ателье: ремонт и пошив обуви. Бизнес-история Оксаны Корчинской. Помещение для небольшого производства

О защите ног от холода и повреждений люди задумались еще очень давно. Сегодняшние, уже привычные для нас ботинки прошли путь в несколько тысяч лет от простейших, сшитых кусочков кожи, сплетенных сандалий и вырезанных деревянных ботинок до изделий, состоящих из множества деталей и требующих для изготовления целых фабрик.

В чем-то современная обувь и ее далекие предки имеют много общего, только сегодня к сегодняшним экземплярам предъявляют повышенные требования: любой покупатель желает, чтобы обувь не только защищала стопы от повреждений и была удобной, но еще и отвечала последним веяниям моды и радовала глаз.

Рынок

На сегодняшний день эксперты отмечают высокую зависимость Российского рынка от зарубежного производителя и импорта. При этом постоянное повышение цен на обувь из-за границы привлекает внимание потребителя к отечественному производителю. Для предпринимателя, планирующего открытие собственной обувной фабрики, это, очевидно, большой плюс. Наряду с этими процессами, маркетологи видят рост рынка и обещают к 2013 году достижения докризисного уровня 2008 года.

Технологический процесс

Как и каждый ботинок, выходящий с конвейера, производственный процесс имеет множество частей. На первом этапе в раскройном цехе, из полученной, уже выделанной кожи изготавливают составные части будущего ботинка. Обычно, число таких деталей составляет около 30 штук для одного изделия. Их вырезают с помощью трафаретов (или резаков) и специального вырубочного пресса, устанавливаемого в цехе. Эта машина работает в нескольких режимах, устанавливаемых оператором. Установка режима зависит от толщины материала и высоты резака, в зависимости от режима меняется высота, с которой опускается пресс.

В этом же цехе вырезают и стельки для будущих ботинок, но уже с помощью другого пресса, специально предназначенного для такой работы. Вначале специальную ткань прессуют с двух сторон, формируя стельку, затем, отшлифовывают края. Потом, заготовки проклеивают резиновым клеем. Будущие теплые стельки проходят через еще один специальный пресс.

Следующий цех заполнен разметчиками, которые карандашом прорисовывают линии будущих швов. После нанесения разметки заготовки отправляют на обжиг, где края деталей подвергаются тепловой обработке, покраске, а затем шлифовке с помощью специальной машины для спускания краев, вследствие чего края становятся тонкими и пригодными для сшивания.

Следующий цех – пошивочный. Здесь, с помощью специальных машин, швеи сшивают кожаные детали для получения заготовок. После соединения деталей в заготовки вклеивают термопластичные вставки, благодаря которым форма ботинка дольше остается в первозданном виде. Эта вставки надеваются на металлическую ступню, разогретую до 150 градусов Цельсия, после чего, заготовку сразу же охлаждают при температуре в -20 градусов. Деформации заготовки на этом этапе так же препятствуют временные шнурки, вдеваемые в заготовку.

После всех основных операций по сшиванию заготовки, полученный полуфабрикат отправляется на обработку к так называемому «роботу-взъерошивателю». Эта машина подготавливает временную подошву для приклеивания настоящей резиновой подошвы, выравнивая и убирая пыль с поверхности.

На следующем этапе к заготовке приклеивают подошву, заранее «выпеченную» в специальной печи при температуре в 60 градусов. После этого с подошвы срезают ненужные остатки резины. После этого ботинок можно считать готовым. Его полируют овечьей шерстью, смазанной воском.

Заключительный этап создания ботинка – вдевание шнурков. Этот процесс производится вручную.

Оборудование

Сложность технологического процесса пошива обуви обуславливает необходимость большого числа специализированной техники.

На сегодняшний день на рынке существует достаточное количество различных производителей оборудования для производства обуви различных видов. Мы не будем заострять внимание на производителях, уделяя его роли каждой машины в производстве.

Раскройных цех

В раскройном цехе необходимыми являются два вырубочных пресса для получения необходимых деталей будущего ботинка. Один из них выполняет работу, связанную с деталями для верхней части обуви, другой – для нижней и многослойных настилов.

Производство стельки

Стельки для обуви производятся либо в отдельном цехе, либо, нередко, вообще закупаются отдельно. Если на вашем производстве вы планируете изготавливать стельки самостоятельно, вам потребуется следующее оборудование:

Пресс для формирования стельки
Машина для снятия фаски: эта машина отшлифовывает края стелек
Машина для намазки клеем полустельки
Гидравлический пресс для формирования теплой стельки (опционально)
Машина для спускания краев деталей низа обуви

Заготовочный участок

На этом участке действуют четыре машины:

Двоильно-ленточная машина: эта машина выравнивает детали верха, делая из толщину одинаковой.
Машина для клеймения реквизитов: с ее помощью каждая пара обуви получает свой идентификационный номер.
Машина для спускания краев деталей делает детали верхней части обуви более удобными для сшивания за счет утончения краев деталей.
Машина для дублирования деталей верха, подкладки и термоклейких материалов.

Пошивочный участок

Как ясно из названия на этом участке осуществляется соединение подготовленных деталей в заготовку. Для этого процесса необходимы:

Пошивочный конвейер
Специальные швейные машины
Установка для намазки клеем (в случае, если какие-то детали будут склеиваться)
Машина для вставки подноска
Машина для загибки краев деталей
Машина для разглаживания заднего шва
Машина для формовки союзки (Кожаная нашивка на носок и подъём сапога, а также передняя часть заготовки обуви словарь Ожегова)

Сборочный участок

Сборочный конвейер

Машина для прибивки стельки
Машина для формирования и подформовки союзки
Машина для формирования задников
Машина для затяжки
Машина для увлажнения
Проходное сушило
Охладительный тоннель
Машина для обдува
Машина для взъерошивания
Машина для отметки
Термоактиватор клеевых пленок
Пресс для приклеивания швов
Машина для снятия обуви с колодок
Машина для разгладки голенища
Машина для полировки и чистки

Различные машина и модели машин представлены у производителей: Atom, Banf, Camoga, Cerim, Comelz, Durcopp Adler, Ecom, Elettrotecnica, Iron Fox, Knaoz, Matic ? Verdi, Mav, Mec-Val, Neve, Obe, Officina Meccanica, Pfaff, Rachioni, Selmac, Sicomec, Silpar, Volonte и других. Все они имеют представительства в России.

Однако, доставка оборудования, как правило, производится строго под заказ. С этим связана недоступность ценовой политики производителей оборудования в широких источниках информации. Поэтому цену той или иной машины придется узнавать у поставщиков в ходе заказа или в качестве консультации.

Сырье

Основным материалом для изготовления качественной обуви является кожа. Натуральную кожу для обувного производства предлагает московская фабрика «Роннон». Кроме этого, существует множество кожевенных производств по всей стране. В их числе: Осташковский кожевенный завод (Тверская область), завод «Русская кожа» (Рязань), Смиловичский кожевенный завод и другие. Как правило, закупки исчисляются в тоннах. При этом самый распространенный минимальный заказ составляет 1 тонну, но есть фабрики, готовые на минимальные заказы от 300 килограмм. В зависимости от вида, стоимость кожи варьируется:

от 100-180 рублей за квадратный метр (кожа крупного рогатого скота)
от 50 – 150 рублей за квадратный метр (замша)
от 100 рублей за квадратный метр (перфорированная кожа)

Химические материалы для производства обуви предоставляет компания Титрус. Среди химических материалов: отделочные материалы: финишная отделка, жидкости, крема, масла, средства для обработки краев и швов, клеи, реактивы для подготовки поверхности для приклейки, жидкие полиуретаны для производства подошв, краски. Цены нужно уточнять у поставщиков.

Упаковка

Коробки для обуви производятся на специальных фабриках, занимающихся различными упаковками, готовых изготавливать упаковку специально для вас с указанием бренда или названия завода. Среди таких производителей в нашей стране: «Планета упаковки», «Антэк», «Iris Pack» и другие.

Организация производства

Фабрика необходимо должна располагать достаточными площадями для установки оборудования и удобной работы операторов. Требуемая площадь фабрики с учетом цехов, складских помещений и офисного отдела может составлять до 7 тысяч квадратных метров.Что касается операторов, далеко не все машины имеют автоматический режим, поэтому, рабочие станка потребуются почти на каждую машину. Для постоянного, беспрерывного производства понадобится такое количество операторов, которого будет достаточно для работы производства в две смены. В среднем, для работы на производстве потребуется около 250 человек.

К фабрике должны быть подведены все необходимые коммуникации: электричество, газо- и водопровод, телефонизацию. Необходимо учесть нагрузки, в частности электрическую нагрузку, которая, за счет работы станков может составлять до 50 кВт.

Сертификация

Сертификация обуви для взрослых является процессом добровольным, для детей – обязательным. Производимая обувь для взрослых подлежит обязательному декларированию. Обувь, предназначенная для носки, кроме спортивной, национальной и ортопедической должна соответствовать ряду ГОСТов. Получить сертификат соответствия и декларацию имеет возможность только обув без производственных повреждений, одинакового размера в парах, с правильно соединенными деталями и т.д. Вся обувь в Российской Федерации подлежит санитарно-эпидемиологическому контролю.

Сбыт

Как и во многих других случаях производства продуктов широкого потребления, наилучшим вариантом для реализации обуви будет заключение договоров с крупными российскими сетями типа Эколас, Терволина, Аты-баты и другими. Таких сетей сейчас достаточно много, главное, чтобы у вас был товар, достойный внимания потребителя.

Инвестиции

Согласно расчетам экспертов, вложения, требуемые для создания обувной фабрики с нуля, составляют около 180 млн. рублей. При этом с учетом внутренней нормы доходности в 48%, срок окупаемости составит до 4 лет.

Илькевич Дарья
- портал бизнес-планов и руководств

» мы знакомим вас с инициативными и смелыми женщинами, которые на пути к своей Мечте готовы на многое, даже усердно работать и открыть свое дело:). Сегодняшняя героиня, Оксана Корчинская, решила заняться бизнесом после неудачного шопинга: очередная пара обуви не выдержала испытания сермяжной правдой отечественных дорог. Оксана решила: «хочешь сделать хорошо — сделай сам». Сейчас Корчинская к качеству своей обуви претензий не имеет.

В 20 лет я получала образование психолога, но уже к 19-ти я осознала, что хочу заниматься производством обуви в том или ином виде. Наверное, четкой и конкретной картинки как это должно выглядеть на «финише», у меня нет до сих пор. Но, тем не менее, это было моей мечтой, и в 20, и сейчас. Как будет дальше — не знаю, хотя я не из тех, кто легко сдается. Такая себе достаточно размытая мечта — производить обувь и получать за это деньги:)

На курсе втором университета я, разочарованная качеством обуви , которая встречалась в моей жизни, решила, что стоит рискнуть и купить действительно дорогие сапоги в надежде на лучшее качество. По гарантии я их относила обратно в магазин два раза, потом просто закончился гарантийный срок. Сейчас я понимаю, что просто пошла в «неправильный» магазин, а тогда мой мир рухнул: денег и без того мало, а тут сапоги через 2 недели после покупки умирают. Благодаря этим сапогам я обрела конкретную цель: узнать как делается обувь и в чем секрет ее качества. Эта идея прожила в моей голове года три, наверное. Я обсуждала ее с близкими людьми, всем безумно нравилась идея создания обуви «по картинке» — в любом цвете, с любой формой носка, высотой каблука. Да это же мечта практически каждой девушки. Вот только с какой стороны подойти к этому я даже не представляла.

Следующим «толчком» к развитию своего обувного бизнеса было рождение дочери. Я слишком засиделась дома, поэтому желание социализироваться перебороло чувство страха и неуверенности. Я начала искать, где и у кого можно учиться делу моей мечты. Пошла на курсы, на одни, на вторые и начала пробовать что-то создавать себе, подружкам по себестоимости. Со временем начала что-то зарабатывать. В таком режиме «сарафанного радио», как говорил мой преподаватель, я и работала до мая этого года.

Как-то в прошлом году я попала на тренинг в университете, в котором училась. Там выступали выпускники, которые уже создали свой бизнес и успешно управляют им. Очень запомнилось одно высказывание.

Хорошо, что у Вас есть идея для бизнеса и что она нравится окружающим, но действительно удачной ее можно считать, если в вашем окружении найдется человек, который готов разделить с вами все затраты и учавствовать в этом бизнесе.

На тот момент я уже примерно понимала, чего хочу. В условиях кризиса нужно было добавить к моим творческим поискам в пошиве обуви что-то, что будет приносить более-менее стабильный месячный доход. Решением было открыть ателье по ремонту и пошиву обуви и одежды. В целом, все вокруг говорили, что идея хорошая и нужно реализововать. Одна близкая подруга решилась стать моим бизнес-партнером , что стало подтверждением того, что идея удачная. Вдвоем тратиться и трудиться легче.

Помещение, которое мы взяли в аренду , было выбрано в большом жилом комлексе. Ателье обустраивали максимально своими руками — активно помогали друзья, за что им очень благодарны. Все расходы разделили на двоих, небольшую часть я одолжила. Оборудование мы не закупали, ведь мастера, с которыми сотрудничаем, работают на своем. В планах, конечно же, есть собственный цех. Вот там-то затрат будет ого-го, но с нашими объемами пока можно работать в режиме сотрудничества.

Действительно сложно было обрести себя конкретно уже в этой отрасли. Вариантов то множесто: от индивидуального пошива до заводов, которые производят обувь сотнями тысяч пар в месяц. Стартовой идеей был индивидуальный пошив обуви , но сейчас я пытаюсь полностью отказаться от этого. По моему мнению, индивидуальным пошивом обуви имеет право заниматься человек, который делает пару от начала до конца (обсуждает дизайн пары с клиентом, моделирует ее, выбирает все материалы, кроит, шьет, затягивает пару на колодку, подкрашивает, добавляет фурнитуру), и каждый этап обсуждает с клиентом, если этого не делать, то может получится неожиданный для заказчика результат. Работая таким образом, мастер может сделать 4-6 пар в месяц, и имеет полное моральное право попросить за такую обувь немало денег.

Нашей целью все-таки является продвижение качественной обуви в массы, и цены стараемся удерживать на среднем уровне. Поэтому решили работать с готовым модельным рядом: клиент видит пару и может заказать ее в другом цвете, материале, размере. Скорее, в идеале я вижу это как масс-маркет. В общем, путь от индпошива до создания модельного ряда был действительно непростым.

Нашему ателье пока только неполных три месяца. За два месяца работы ателье отбило почти поливину вложенных денег . По плану этот процесс должен занять у нас шесть месяцев.

К процесу изготовления обуви очень хорошо подходит фраза «век живи-век учись», причем учится приходится исключительно на своих ошибках, мозолях и ногах раздертых до крови. Но результат того стоит: когда все материалы тщательно подобранны, колодка правильно выбрана и пара хорошо смоделирована — получается обувь действительно хорошего качества.

Самое важное в работе с клиентом — внимание к мелочам. У нас есть и ремонт, и пошив обуви. Иногда сложно заставить себя поехать далеко и купить, например, красивую пряжку на сапоги, осознавая, что с вычетом бензина заработаешь на этом гривен двадцать, потратив множество времени. Был период, когда я приунывала от поиска этих всех мелочей. Но знаете, когда клиент действительно доволен, то не очень-то и важно, сколько он Вам заплатил за эту улыбку. Тем более, что, в основном, такие клиенты возвращаются еще и еще, в конечном итоге принося доход не меньше, чем с пары сапог.

О СЕБЕ

Когда я ходила на курсы дизайна одежды и обуви, познакомилась с девочкой, у которой было свое ателье. Сейчас она уехала работать за границу, оставив мне оборудование для швейного производства. Благодаря этому, мы добавили к услугам еще ремонт и пошив одежды. Каждый ее приезд заканчивается массой новых идей в моей голове, она научила меня меньше ныть и больше радоваться жизни. Такой себе ходячий позитив, который меня вдохновляет .

Чтобы снять стресс , играю в сквош, обнимаю людей, которые находятся рядом, кушаю оливье, пью кофе с подружками. Вообще, стресс у меня от усталости, в основном, поэтому рецепт прост — нужно отдохнуть.

Мой день начинается с того, что я выключаю будильник, привожу себя в порядок. Пытаюсь разбудить дочь поцелуем, если не помогает — включаю музыку, пять минут танцуем, выбираем платье, которое оденем в сад и собираемся. Во время сборов нужно выудить максимум информации о дне вчерашнем и наобниматься так, чтоб хватило и ей, и мне до позднего вечера. Это время для меня святое. Когда ателье полноценно заработало, то получается только в эти утренние часы полностью уделить время дочери. В сад вожу ее сама, за редкими исключениями, так у нас есть еще дополнительное время на поболтать.

В основном, стараюсь уснуть вместе с ребенком , часам к 22. Но это скорее идеал, к которому стремлюсь, получается по-разному — иногда 21.00, иногда 5 утра. Будильник ставлю на 6.30 и никаких поблажек! Исключение воскресенье и понедельник: это выходные дни в ателье.

Вредная привычка , от которой не получается избавиться: курение. Всё чаще вспоминаю тот день, когда купила первую пачку сигарет и задаюсь вопросом «Зачем??».

В минуты отчаяния стимулирует следующий ритуал. Если не очень критично и виной всему лень обыкновенная, то нахожу вещь покрасивее и подороже, и смотрю на нее минут 15, при этом усердно убеждаю себя в том, что мне без нее никак не жить на свете больше. За следующие 5 мин рождается план по ее завоеванию, работа, которую я должна сделать и идеи как это сделать в кратчайшие сроки, ибо недолго мне без этой вещи жить-то осталось. Работа делается, а вещи, как правило, забываются:).

Защита ног от холодов и механических повреждений — давняя проблема человечества. Современные, привычные нам ботинки и туфли прошли долгий путь совершенства — от сшитых лоскутов кожи и вырезанный деревянных изделий до состоящих из множества современных деталей и требующих целых фабрик по производству разного типа моделей обуви:

детская, мужская, женская;
летняя, зимняя, демисезонная;
спортивная, классическая, туристическая с защитой от непогоды;
ортопедическая.

Стремительное повышение расценок на продукцию импортного производства привлекает все больше внимание покупателей к отечественным производителям.

Оборудование для производства обуви

Сегодня на профильном рынке существует много производителей самого разнообразного обувного всех разновидностей, а его перечень — довольно внушительный. Помимо промышленного конвейера, применяются механизмы и устройства, выполняющие определенные операции.

Для раскройки используют специальные станки. Применяют гидравлические вырубные прессы, а также автоматические системы раскроя. Машины эти нуждаются в особых резаках (штампах), изготовление которых индивидуально под конкретную модель обуви. Но это оправдано только для производств с большим оборотом. Для мелких партий целесообразнее использование ручных ножек в комплекте со столами, плитами для раскроя, пробойниками и пр.

К основному кроильному оборудованию относятся:

двоильные машины и станки;
вырубочный пресс;
станки выворотки кожи, спускания краев и прокатки задников;
пресс для тиснения;
гильотина для мелких частей кожи.

Последующие этапы производства потребуют оборудования различного функционального назначения. Это станки по формированию разных составных компонентов готовой обуви – подошвы, стельки, каблуки. Применяются:

машины для расслаивания кожи;
станки, выпускающие края кожи;
прессы, дублирующие дополнительный материал подкладки для увеличения срока носки и повышения качества обуви;
клеенамазочные машины облегчают работы по склейке тесьмы и подошв;
станок, загибающий края материала и обрезающие излишки;
оборудование для работы с разными видами тесьмы;
оборудование для объемного формирования нашивки на носок (союзка);
прессы, производящие тиснение и высечку верхнего слоя материала для выполнения декоративных элементов, рисунков, орнаментов;
машины, скрепляющие обувные аксессуары.

Процесс пошивки происходит с применением промышленных обувных швейных машин, которые должны выполнять различные функции. Полноценный рабочий цикл потребует наличия пяти швейных машин:

Плоские — для сборки не объемных заготовок;
Колонковые — для сборки объемных заготовок;
Для прошивки подкладки — машина типа «зигзаг»;
Тяжелый класс машины — для прошивки декоративных швов, кантов;
Ремонтные.

Обувное оборудование разделяют по его основному предназначению:

увлажнение пяточной части для придания ей необходимой эластичности;
вклейка задника в заготовку и затягивание — формирование всей пяточной части;
затяжка носка на колодку;
обработка подкладки;
затяжка голенища;
паровая отделка и обжиг ниток феном;
увлажнение носка;
сглаживание дефектов паром;
охлаждение при помощи холодильной камеры;
распыливание клея;
проклейка заднего шва;
околотка верхнего слоя материала;
крепление стельки к колодке;
прессование подошвы;
прикрепление каблука.

Для завершающих производство процессов необходимо следующее оборудование:

Полировальный аппарат с вращающимся валом и щетками (финишер);
Приспособление для формирования голенища;
Камера покраски и нанесения водостойких компонентов;
Оборудование приклеивания подошвы.

Технология производства обуви

Технологический процесс изготовления обуви состоит из многих стадий, но сначала поговорим о том, из чего изготавливают ее.

Сырье и комплектующие

В производстве обуви основным материалом является натуральная кожа различных видов отделки: гладкая, лаковая, перфорированная, замшевая, сафьяновая и другие. Также, широко используется нубук, велюр, резина, текстиль и пластик.

Ряд дополнительных материалов и комплектующих для изготовления обуви очень широк:

подметочная и набоечная резина;
полиуретан;
мазанит (каблук из дерева);
металлические гвозди, заклепки, скобы и т.д.;
молнии;
прошивные нити.

Обувные колодки и стельки многие производители делают сами, но есть специализированные компании, у которых можно их заказать.

Технологический процесс

На первом этапе изготовления, после разработки модели и детализации шаблона, в цехе раскроя, из предварительно выделанной кожи заготавливают составные части будущего изделия. Число таких элементов, для одного экземпляра обуви, достигает 30.

В том же цеху вырезают стельки, для чего специальную ткань спрессовывают с обеих сторон, формируя заготовку, а затем шлифуют края. Далее, заготовку проклеивают особым резиновым клеем. Утепленные стельки дополнительно проходят специальный пресс.

В разметочном цеху карандашами прорисовываются линии всех швов. После этой разметки, заготовки подвергаются обжигу краев, покраску, а затем — на шлифовку и спускание краев, после чего края делаются пригодными для сшивания.

В пошивочном цеху, швеи, посредством машин, сшивают кожаные детали и получают заготовки. В них вклеивают термопластичные вставки, которые надеваются на специальную ступню из металла, нагретую до 150 С. После этого, заготовку охлаждают при -20 С. Временные шнурки, вдетые в заготовку, препятствуют ее деформации на данном этапе.

После выполнения основных операций, полученный полуфабрикат отправляют на подготовку временной подошвы, путем выравнивания и уборки пыли с поверхности, для последующего приклеивания постоянной подошвы.

Следующим этапом следует приклейка подошвы, предварительно «спеченной» в специальной печи. Потом с подошвы срезают излишки материала и экземпляр обуви фактически готов. Его полируют шерстью и смазывают воском.

Видео как делают обувь в промышленных компаниях:

Заключительная операция – вдевание шнурков — производится вручную.

Производство обуви ручной работы

Ручное изготовление обуви требует особых навыков и знаний. На Западе часто этот опыт передается через поколения. У них даже существуют древние династии сапожников, имя которых само по себе говорит о высоком качестве.

В модели, сделанной на фабрике, носок, рант и стелечная часть соединены узкой длинной полоской кожи (губа), которая крепится к стельке клейкой лентой. Шов, связывающий весь фабричный ботинок, не виден глазу, так как находится в губе стельки. Мастер же ручной обуви, делает глубокий вырез внизу стельки, оставив выступ по краям, через который и соединяет рант с передком. Таким образом, отсутствует стелечная губа, а шов стельки становится невидимым и хорошо защищенным от разных повреждений благодаря помещению в борозду. Такую обувь легче чинить — игла легко проходит сквозь стелечные и рантовые отверстия.

Цена на ручную работу порядком отличается от фабричных цен, но такая работа имеет существенные преимущества, основное из которых – непревзойденное качество. Талантливый мастер может увидеть то, чего не заметит машина. К примеру, небольшие дефекты материала. Он скрупулезно работает над каждым стежком и над изделием в целом. Для изготовления своей обуви он берет только лучшую кожу и фурнитуру.

Как делают обувь ручной работы мастера своего дела:

Еще одно преимущество ручного пошива – удобство. Обувь не надо долго разнашивать, удобная колодка садится точно по ноге, не натирает и не сдавливает стопу. Обычно, у моделей, произведенных вручную, размерный ряд больше (есть полу-размеры) и найти подходящий вариант не составляет труда.

Сертификация продукции

Процедура сертификации обуви на территории стран таможенного союза (ТС) требуется не только при производстве, но и при торговле. Для взрослой мужской и женской обуви сертификация не является обязательной. Получение документов соответствия обязательно только для детской. Обязательно иметь необходимые документы, удостоверяющие, что продукт производства или реализации имеет безупречное качество.

Для взрослой это может быть ГОСТ либо технические условия (ТУ). Сегодня действует ГОСТ 26167-2005, для детской — ГОСТ 26165-2003.

Сертификация подразумевает проверку обуви на качество, характеристику изделия по наименованию, половозрастной принадлежности, видам, по используемым материалам сырья и комплектующих низа и верха обуви, по сезонности, по методам крепления деталей, отделку. Также она включает в себя характеристику и наличие утепляющей подкладки.

1. БИЗНЕС-ПЛАН

1.1. Резюме

Предлагается построить новую фабрику по производству повседневной мужской и детской обуви в городе Кстово Нижегородской области. Город расположен в 25км от Нижнего Новгорода на берегу реки Волги.

Предприятие организуется как акционерное общество открытого типа, в соучредители которого будет привлечен фонд государственного имущества
Нижегородской области.

Все модели обуви с верхом из натуральной кожи, которая обладает необходимыми свойствами: хорошо сохраняет тепло, паро- и влагопроницаема, стойкая к действию пота, хорошо поглощает и отдает избыточную влагу.
Формованная подошва из термоэластопластов (ТЭП) не скользит по мокрому грунту, не оставляет черных полос на полу в помещении, износостойкая и обладает способностью поглощать удары при соприкосновении с твердыми поверхностями.

Конструкции верха мужской обуви простые и соответствуют классическому направлению моды, а в детской предусмотрены регулируемые по длине ремешки на липучках Velcro, что несомненно оценят дети. Основной акцент сделан на удобстве, т.к. в такой обуви приходится проводить довольно много времени.

Для того чтобы цены на продукцию были невысокими сырье, материалы и комплектующие поставляются из ближайших городов и областей, т.к. это позволит сократить транспортные расходы.

В городе, где будет расположено предприятие, реализация продукции осуществляется через фирменный магазин при фабрике. В других районах – при участии посредников, но только в магазинах.

На фабрике численностью 450 человек предполагается выпускать 504 тыс. пар обуви в год. На территории фабрики размещено 8 зданий. В главном производственном корпусе 3 этажа, на которых расположены раскройный, вырубочный, заготовочный и пошивочный цеха. Склад сырья и материалов расположен в главном производственном корпусе, а склад готовой продукции – в отдельном здании. Производство во всех цехах организовано по поточной форме. Оборудование как покупается, так и приобретается через особый вид аренды – лизинг.

Режим работы – двухсменный. Руководство предприятием осуществляет совет директоров во главе с генеральным директором – президентом.

1.2. Описание продукции

На новой фабрике в г. Кстово предлагается выпускать повседневную обувь с верхом из натуральной кожи:
1) полуботинки с настрочными берцами клеевого метода крепления на формованной подошве из ТЭП для осенне-весеннего сезона, высота каблука 20 мм;
2) полуботинки с овальной вставкой клеевого метода крепления на подошве из кожволона для летнего времени года, высота каблука 20 мм;
3) сапоги с настрочной союзкой и отрезной задинкой клеевого метода крепления на формованной подошве из ТЭП, предназначенные для зимы;
4) детские полуботинки с цельной союзкой на формованной подошве из ТЭП клеевого метода крепления;
5) школьные ботинки для мальчиков на застежке Velcro клеевого метода крепления на подошве из ТЭП.

Мужская обувь соответствует классическому направлению моды: простая лаконичная конструкция верха с небольшим количеством отрезных деталей. Верх из выростка лицевого позволит создать для стопы хорошие условия. Материал имеет низкую теплопроводность, гигроскопичен, паро- и влагопроницаем. Эта мягкая кожа не окажет давления на стопу, но обладает необходимой формоустойчивостью.

Формованная подошва из тэрмоэластопластов имеет отличное сцепление с любым грунтом и поэтому меньше, чем подошвы из других материалов скользит на мокром грунте и по льду, а также может поглощать удары при соприкосновении с твердыми покрытиями, такими как асфальт, плиты, брусчатка
.

Особенность конструкции одной из детских моделей в том, что они закрепляется на стопе на липучку Velcro, а ремешки регулируются по длине, и дети без труда смогут сами надеть обувь и она всегда будет плотно прилегать к ноге. Верх из выростка лицевого создаст все необходимые для стопы условия. Формованная подошва из ТЭП не скользит, не пачкает полы и способна поглощать удары.

Благодаря поставкам сырья, материалов и комплектующих из ближайших районов и использованию дешевой рабочей силы себестоимость обуви, а значит и цена будут не высокими.

Кожи для верха и подкладки будут поступать с кожевенного завода г.
Богородска, который находится в 50км от г. Кстово; ткани различных видов – со Ивановской фабрики; формованные подошвы поставляет Ивановский комбинат искусственной подошвы; металлическую фурнитуру и приспособления – Кировский завод.

1.3. Оценка рынков сбыта

В условиях инфляции, спада производства предприятие должно знать не только как произвести продукцию, но и как эффективно реализовать ее на рынке. Прежде всего нужно оценить потенциальную емкость рынка, т.е. определить кто, сколько и за какой промежуток времени будет покупать обувь.

Убедиться в существовании рынка сбыта можно, используя формулу определения коэффициента насыщенности Кн:

Кн=V / Vп, (1) где

V=20643 тыс. пар – объем рынка в натуральном выражении;

Vп – потребность рынка в товаре в натуральном выражении.

Она рассчитывается по формуле (2):

Vп=3,6(R, (2) где

R=8,5млн.человек – численность населения данного региона;

3,6 – среднее статистическое значение количества пар обуви, приобретаемой человеком в течение года.

Vп=3,6(8500000=30600 тыс. пар

Полученные данные подставляем в формулу (1) и получаем:

Кн=20643/30600=0,67

При численности населения в 8500 тыс. человек потребность рынка составляет 30600 тыс. пар обуви, а насыщенность только 20643 тыс. пар.

Проанализировав таким образом ситуацию на рынке, можно заключить что обуви в регионе недостаточно и продукция будет пользоваться спросом.

После изучения потенциала рынка нужно определить сегмент рынка, который будет главным, т.е. на кого ориентирована продукция предприятия.
Для нового предприятия, выпускающего повседневную обувь более выгодно осуществить выборочную сегментацию: детскую продавать по низкой цене, а мужскую – по средней.

1.4. Конкуренция на рынке

Рассматривая этот раздел, важно определить вид конкуренции и выявить сильные и слабые стороны как своей продукции, так и продукции конкурентов, т.к. объективная оценка позволит выбрать правильную стратегию и успешнее противостоять конкурентам. Строить стратегию обеспечения конкурентоспособности можно опираясь лишь на один из видов конкурентных преимуществ.

Учитывая, что обувь повседневная и сырье отечественного производства, то для привлечения покупателей цены будут ниже, чем у других. Оценивая свои достоинства следует отметить, что они относятся к группе преимуществ низкого порядка, т.е. связаны с возможностью использования дешевой рабочей силы и материалов.

Товары легкой промышленности, в частности обувь, обращаются на рынках монополистической конкуренции, когда много и продавцов, и покупателей, а товар дифференцированный по свойствам и качеству имеет широкий диапазон цен. Поэтому при такой ситуации необходимо предусмотреть такие запросы потребителей, как гарантии, льготы, ассортимент и другие.

Реализация производимой обуви в выбранном регионе позволит поддерживать на достаточном уровне качество и не повышать при этом цену.
Значит продукция будет пользоваться спросом у покупателя.

1.5. План маркетинга

Новому предприятию важно основать свою деятельность на знании потребительского спроса и его изменений в ближайшее время. Для этого необходимо рассмотреть основные элементы плана маркетинга: схему распространения товара, выбор метода ценообразования, методы стимулирования объема продаж, рекламу и организацию послепродажного обслуживания.

Фабрика предполагает пользоваться как прямыми, так и косвенными каналами распространения товара. При прямой продаже без посредников продукция будет реализовываться через фирменную торговлю, т.е. магазин при фабрике. Косвенный канал предполагает поставки обуви в другие магазины при участии посредников.

Схема распространения товара включает степень его экспонирования. Из существующих трех видов экспонирования (интенсивное, селективное, эксклюзивное) для продукции повседневного спроса наиболее часто применяется интенсивное, когда товар продается через всех найденных посредников.

При работе с посредниками применяется стратегия проталкивания товара, отраженная в следующей схеме:

производитель оптовый продавец розничный продавец

объединяются в случае покупатель фирменной торговли

При выборе метода ценообразования очень важно установить такие цены и так изменять их в зависимости от ситуации на рынке, чтобы получить планируемый объем прибыли и овладеть определенной долей рынка.

При сложившейся ситуации на рынке для привлечения покупателей к новой продукции лучше установить умеренные цены, а по мере освоения и завоевания повышать их. Следует отметить, что для розницы будет одна цена, а для опта другая. Предусмотрены скидки при оплате наличными. Для информирования покупателей о товаре используется реклама, которая будет дана в двух газетах города.

Кроме того, установлен 6-месячный гарантийный срок в соответствии с
Законом РФ “О защите прав потребителей“ (последняя редакция от 09.01.1996 года).

Обувь – товар сезонный, и поэтому для нее общий гарантийный срок исчисляется не со дня приобретения, с момента установления Правительством
РФ или субъектом Федерации соответствующего сезона.

1.6. Организационный план

Проектируемое предприятие будет акционерным обществом открытого типа. Во главе предприятия – президент – генеральный директор. В совет директоров будут входить: вице-президент по финансам, вице-президент по коммерции, технический директор-главный инженер, директор по быту и режиму, директор по снабжению, директор по внешнеэкономическим связям, директор по строительству, директор по учету-главный бухгалтер.

Каждый директор осуществляет руководство соответствующими отделами и службами.

Директор по финансам:
. вычислительный центр;
. отдел труда и заработной платы;
. планово-экономический отдел;
. отдел ценных бумаг;
. финансовый отдел.

Директор по коммерции:
. фирменная торговля;
. служба отдела главного энергетика;
. художественно-конструкторский отдел;
. отдел внешнеэкономических связей.

Технический директор:
. основные и вспомогательные цеха;
. лаборатории;
. технический отдел;
. производственный отдел;
. отдел подготовки производства.

Директор по быту и режиму:
. жилищно-коммунальный отдел;
. административно-хозяйственный;
. отдел вневедомственной охраны.

Директор по снабжению:
. транспортный цех;
. склады;
. отдел материально-технического снабжения.

Директор по строительству:
. отдел капитального строительства.

Директор по учету:
. бухгалтерия.

1.7. Юридический план

Обувная фабрика в г. Кстово будет акционерным обществом открытого типа. Одним из соучредителей является фонд государственного имущества
Нижегородской области. Предполагается привлечь в учредители как юридических, так и физических лиц. Кроме того, будет осуществлена первая эмиссия акций на недостающую сумму инвестиций.

1.8. Оценка риска

В любой хозяйственной деятельности всегда существует опасность того, что поставленные цели могут быть частично или полностью не достигнуты. При проектировании нового предприятия оценка риска проводиться по стадиям проекта: подготовительной, строительной и стадии функционирования.

На подготовительной стадии важно учесть удаленность от транспортных узлов и доступность сырья.

На стадии строительства риск связан с несвоевременной доставкой строительных материалов и добросовестностью подрядчиков, а также с платежеспособностью организаций.

На стадии функционирования необходимо учесть три вида риска:
. коммерческий, при котором нужно предусмотреть ответные действия конкурентов, т.к. они могут например, изменить цены или увеличить объем продаж. Возможен также и риск с отсутствием спроса;
. организационный включает сложности с подбором кадров и организацией сбыта продукции; неритмичность производства;
. технический возможен из-за необходимости доработать технологический процесс, из-за некачественных материалов или комплектующих, из-за неправильно проведенной рекламы.

Одним из наиболее распространенных способов снижения степени риска является страхование. Договор о страховании на случай снижения планируемого уровня рентабельности будет заключен с местной страховой компанией, которая возместит потери прибыли при тарифе 15% от объема застрахованной прибыли.

Репетиторство

Нужна помощь по изучению какой-либы темы?

Наши специалисты проконсультируют или окажут репетиторские услуги по интересующей вас тематике.
Отправь заявку с указанием темы прямо сейчас, чтобы узнать о возможности получения консультации.

Владимир Григорьев первым в России наладил производство кроссовок по индивидуальным меркам и продаёт их по всему миру

IT-инструменты, которые использует Владимир Григорьев

PayPal
Ecwid
Iconosquare
1C:УНФ

Владимир Григорьев, возможно, не занялся бы собственным бизнесом, если б в своё время мог купить в обувных магазинах кеды и кроссовки «не как у всех». Но обувные бренды предлагали почти одно и то же, что натолкнуло на идею запустить производство кроссовок по индивидуальному заказу. Клиент может сам выбрать для понравившейся ему модели цвет, декоративные элементы и материалы. О том, как организовать примерку на расстоянии и почему обувь на заказ может быть не только классической, основатель марки Afour Владимир Григорьев рассказал сайт.

Предприниматель из Санкт-Петербурга, основатель обувного бренда Afour . Образование: Санкт-Петербургский государственный архитектурно-строительный университет (кафедра экономики). С 2007 года занимался созданием обуви на заказ вместе с другом, но из-за кризиса 2008 года партнёр решил покинуть проект. С этого времени Владимир самостоятельно развивает свою обувную компанию Afour.

Ассортимент – есть, выбора - нет

Я всегда любил интересную обувь. Когда мне было 14-15 лет, стал кататься на скейтборде, а одним из важных атрибутов этого занятия являются кеды. Особо крутым на районе считалось иметь про-модели кед, посвящённые какому-нибудь профессиональному райдеру. Денег особо не было, и мы чего только не придумывали. Покупали даже наши кеды «Динамо» и кастомизировали их - пришивали замшевые вставки, усиливали язык поролоном. Часто это было коллективным творчеством: каждый придумывал что-то своё. Голь на выдумки хитра.

Когда были деньги на фирменные кеды – это всегда становилось событием. С покупателем ездили ещё несколько человек, чтобы помочь советами при выборе. К тому времени ассортимент в магазинах был уже большой, но очень однообразный. В этом минус магазинов. Если какая-то модель хорошо продаётся, магазин закупает в основном её - и меньше обращает внимания на действительно интересные вещи. Чем больше магазин, тем сложнее ему экспериментировать.

Таким образом, почти везде всё было одинаковое. Приходишь в магазин, там 40 пар кед. Из них более-менее интересных - две. Приходишь к друзьям – и все в том же самом, потому что они сделали такой же выбор, как ты.

Проработать базу

В 2007 году мне позвонил знакомый и предложил вместе шить кеды. Я удивился – как это возможно? Оказалось, он хотел запустить производство кед, его мама как раз работала конструктором обуви на фабрике в Петербурге. От меня требовалось только нарисовать эскиз обуви. И хоть я тогда занимался графическим дизайном и работал в рекламном агентстве, нарисовать кроссовки «с нуля» у меня не получилось. Получалась либо фигня, либо копии известных брендов. Через неделю я позвонил другу и признался в неудаче.

На тот момент у него было классическое ателье по пошиву обуви - прежде всего кроссовок. Дела шли не очень: заказов было не более двух-трёх в месяц. Я понял, что мой приятель перегорел своей идеей и близок к закрытию ателье. А я, наоборот, загорелся, мне стало интересно. И мне пришла мысль, что нужно чуть сильнее «проработать базу». Это значит разработать готовые модели, подобрать к ним комплектующие, а выбор клиента ограничить только цветом верха.

Когда идея сформировалась, я рассказал о ней другу. Для запуска ателье нового типа нам нужно было порядка 200-300 тысяч рублей. За полгода мы сделали сайт, открыли группу «ВКонтакте», придумали «болванки для раскраски» (рисовать можно было в Paint или фломастером на бумаге). Мы тогда оба были заняты на основных работах и всё, что зарабатывали, вкладывали в новый проект.

Начали появляться первые клиенты, но в 2008 году бахнул кризис. Он нас сильно подкосил. Люди тогда вообще отказывались от покупок, тем более от кроссовок неизвестного бренда. Продажи резко упали, и мой компаньон сказал, что не готов всё это «поднимать» по третьему разу. «Если хочешь, можешь забирать этот бизнес себе, а я поехал кататься на сёрфе во Вьетнам», - сказал он.

Всё сам

В этот раз я решил пройти весь путь с самого начала. В первую очередь это значило научиться шить, кроить и делать самому все операции. На первом производстве нам часто говорили, что «так сделать нельзя», хотя мы показывали им удачные примеры других производителей. Нам на это отвечали, что «за границей супертехнологии, а здесь вам так никто не сделает». Меня такой подход не устраивал. И я решил освоить все швейные процессы, чтобы чётко понимать: можно ли сделать то, что я хочу, или нельзя.

Плюс ко всему фабрика, на которой мы всё отшивали, отказала мне в сотрудничестве. Я начал искать новое производство и нашел сапожника, у которого был свой цех. Он хотел его закрывать, но, к счастью, не успел ни расторгнуть договор аренды, ни продать оборудование. По сути, я взял его производство в лизинг. Сапожник сдал мне оборудование в аренду, я на нём начал работать и со временем планировал его выкупить.

Я нашёл и прочитал кучу учебников, засел на производстве за швейную машину и начал делать своих первых «франкенштейнов». Конечно, они были кривые и косые. Чтобы научиться ровно шить даже самую простую модель, требуется время. От первого производства осталось четыре лекала, на которых я тренировался. Когда стало получаться шить, я начал «затягивать», то есть формовать заготовку на колодке и делать готовый продукт.

Только через полгода «тренировок» я понял, что могу выполнить первый заказ. Им стали ботинки другу на свадьбу

Я начал принимать заказы в 2009 году. Сначала выполнял их все сам. А в свободное время занимался, как и раньше, дизайном, но уже на фрилансе. Работал прямо в цеху. Полдня кроил, полдня решал задачи заказчиков.

Так продолжалось год. Потом я взял сапожника. Я всю неделю отшивал модели, а он приходил на выходных и «затягивал» изделия. У него это получалось более профессионально. На тот момент я достиг своей цели: прошёл все процессы и понял все нюансы, которые нужно учитывать. Это мне до сих пор помогает в общении с сотрудниками. Мне проще решать технические вопросы, понимая причинно-следственные связи.

Моя компания называется Afour. Мне понравилось в этом сочетании звуков то, что оно похоже на слово «эйфория». Это чувство, которое я испытываю, когда мы производим новую модель и довольный клиент получает свой заказ. Я практически всех клиентов помню в лицо. Они – частичка нашей большой семьи.

Нечто особенное

Когда я научился шить базовые модели, я понял, что мне нужно учиться проектировать. Это – самое главное. Если модель плохо спроектирована, хорошо сшить её не получится. Я начал параллельно заниматься этим вопросом. Через какое-то время спроектировал свою первую модель, с тех пор она в том или ином виде всегда была и есть в нашем ассортименте. Это классические ботинки спортивного стиля.

Следующий этап – изготовление сайта. Я собирался работать на заказ и хотел сделать процесс заказа удобным для клиента. Для этого я придумал онлайн-конструктор обуви, где человек может повращать модель, выбрать любую её деталь и раскрасить в нужный цвет. Это технически сложное задание, и я долго искал исполнителей. Агентства назначали миллионные бюджеты. В результате я нашёл через знакомых программиста, и мы с ним сделали сайт вдвоём, за очень адекватные деньги. Первыми из российских производителей.

Наш стандарт на изготовление обуви – 10 рабочих дней после согласования макета. Многие частные фирмы по пошиву обуви гонятся за нашим стандартом, но не могут его достичь. У них средний срок изготовления обуви на заказ – больше месяца.

У нас на производстве много такого, чего на других фабриках не встретишь. Например, уникальные станки для вырезания подошв. Дело в том, что вся спортивная обувь, выпускаемая в России, делается с готовыми подошвами, которые на производстве просто приклеивают. Мы все свои подошвы точим сами. И для их производства используем современные материалы. Они лучше отвечают техническим особенностям ходьбы, чем подошвы гораздо более крупных компаний.

Конечно, мы отстаём по технологиям от крупных спортивных брендов, поэтому в спорт не суёмся. Мы делаем обувь на каждый день. Но сама технология у нас намного правильнее, чем у большинства компаний.

Наше производство находится в Санкт-Петербурге, на территории одной из старейших обувных фабрик в районе Московских ворот - «Фабрики Победы №2». Раньше в этом районе был целый обувной кластер. Сейчас там сохранилась какая-то инфраструктура, и часть комплектующих продаётся прямо на месте. Таким образом, мы сильно экономим на логистике.

Мы арендуем пару небольших цехов. По сравнению с классическим обувным производством это микробизнес. Производство разделено на несколько этапов: крой, пошив, изготовление подошв и их соединение с остальной частью изделия, упаковка.

Размер имеет значение

Раньше мы шили только стандартные размеры. Но потом поняли: никто, кроме увлечённых этим вопросом людей, не знает, какой у них на самом деле размер обуви, и как она должна сидеть правильно.

Два-три года назад мы решили чуть плотнее заняться этим вопросом. С дизайном разобрались, и нам захотелось, чтобы обувь стала сидеть идеально. Тем более, мы шьём на заказ. И по закону, если человек ошибся с размером, мы не можем поменять ему обувь. Продать такую пару кому-нибудь ещё практически невозможно.

Я придумал такую фишку, как «размерный слип» - это примерочная модель обуви. По классической схеме при изготовлении обуви на заказ покупателю присылают макет. Я решил, что для нашей ценовой категории эта история очень затратная и долгая. Мы разработали «упрощённую» модель обуви. Она повторяет форму будущей колодки, на которой будет сделан заказ клиента. Мы начали рассылать эти слипы и спрашивать, не жмёт ли, всё ли в порядке.

Размерные слипы мы сделали, по сути, бесплатными, и они всем понравились. Они стоят 1000 рублей, но при покупке обуви эта сумма возвращается. Их производство стоит недорого – дороже обходится доставка. Носок сделан из прозрачного материала. Клиент меряет слипы и присылает фото. Наши специалисты изучают изображение и принимают решение о нужном размере обуви.

Есть заблуждение, что обувь должна сидеть очень плотно, потому что впоследствии растянется. На самом деле, это касается только ширины: в длину обувь не растягивается. В пятке и носке есть жёсткие элементы, которые держат её форму. Когда мы идём, нога относительно подошвы немного двигается. Необходимое расстояние для этого движения – 0,5-1 см перед пальцами. Если его нет, то пальцы упираются в носок, и возникает напряжение.

Система примерок сводит риск того, что обувь не подойдёт, практически к нулю. Но и такие ситуации были. Примерить ведь слипы можно по-разному, и к этому процессу нужно подходить внимательно. Многие привыкли к стилю интернет-магазинов обуви, когда на дом привозят три пары, их нужно за 15 минут померить. А на самом деле 15 минут мало даже для того, чтобы примерить одну пару. Мы просим в наших слипах походить по дому или офису хотя бы полчаса.

В инструкции к их примерке есть анкета, где надо ответить на пять-шесть вопросов. Это занимает пару минут. Но некоторые пишут нам: «мне всё отлично», или «жмёт со всех сторон». Мы смотрим фото и понимаем, что всё совсем не так, как люди написали. Но в каждой ситуации мы стараемся быть на стороне клиента, и все эти моменты учитывать. Даже если он говорит, что всё в порядке, мы всё равно просим дать ответы по пунктам анкеты.

Неподошедшую обувь «стандартного дизайна» можно вернуть. Но индивидуальные заказы мы обратно не принимаем, и поэтому мы не высылаем заказ, пока твёрдо не уверены, что обувь подойдёт. Мы лучше отправим заказчику ещё 1-2 пары размерных слипов.

Процесс заказа: семь раз отмерь

Заказ происходит следующим образом. Клиент выбирает модель на сайте. Мы присылаем ему подробную инструкцию о том, как снять мерки. По ней он делает себе несколько измерений стопы, обводит контур, сканирует или фотографирует его и присылает нам. Мы изучаем размер с учётом всех возможных погрешностей и присылаем ему размерные слипы. Процесс изучения данных и изготовления слипов умещается в два дня.

После того, как клиент утверждает размер, мы на следующий день запускаем заказ в производство. В сумме первый заказ (с высылкой и утверждением слипов) занимает около 20 дней. Но этот срок зависит от оперативности клиента: насколько быстро он сделает и отправит все измерения, утвердит размер. Для клиента из Москвы можно уложиться в 15 дней. Конечно, чем дальше от Питера, тем больше ждать. Но наших клиентов из Австралии это не останавливает.

Клиентам, которые хотят получить обувь «прямо сейчас», приходится объяснять, что они попали не совсем по адресу, и им нужно идти в магазин. Нам часто звонят маркетинговые агентства, которые грозятся «нагнать трафика» и «утопить нас в море заказов». Мы отказываемся, потому что нам не надо спонтанных покупок. Они нам выходят в огромный минус. Недавно клиент заказал сразу три пары обуви. К счастью, при заказе произошел сбой с оплатой. Мы связались с клиентом, и оказалось, что он не прочитал инструкцию, и не знал ни о каких измерениях! Он нам сказал: «А зачем измерения, у меня 43-й размер?».

Часто люди приходят в наш шоурум, меряют слипы, и выясняется, что их настоящий размер – меньше или больше того, который они всю жизнь считали «своим». Просто у них широкая стопа или какие-то другие индивидуальные особенности. В обычных магазинах этого никто не объясняет. А ноги сильно влияют на общее здоровье организма. Если неправильно подобрана обувь, подошва не амортизирует – болят колени и спина. На обуви ни в коем случае экономить нельзя, как бы ни хотелось.

Подростки – не целевая аудитория

Наш основной клиент – от 23 лет. Более молодые люди к нам не приходят, потому что они не понимают ценности нашей обуви. Им нужно помоднее и подешевле. Молодёжь также редко обращает внимание на натуральность материалов.

Наши покупатели уже могут разобраться, чего они хотят, а не покупать то, что им втюхивают в рекламе. К примеру, кроссовки от Канье Уэста стоят 15 000 рублей. Это просто банальные чёрные кроссовки, но ребята стоят за ними в очереди, потому что на них написано «Канье Уэст». Причём они всей толпой стоят, чтобы купить одинаковые кроссовки! А мы за то, чтобы обувь была разная. Нравится чёрный? А почему не попробовать чёрный с жёлтым? Мы стараемся стимулировать людей быть самими собой.

Старшее поколение покупает нашу обувь довольно часто. У нас есть отдельная классическая линия, и серьёзные мужчины покупают у нас ботинки. Но в «классике» много конкурентов. Правда, мы делаем чуть более современный аналог. Наши подошвы легче, и ноги меньше устают в течение дня. Для классической линии мы сделали большие полноты, подразумевая, что классику будут покупать более взрослые люди.

Иностранцы больше покупают лимитированные издания. Некоторые из них коллекционируют необычные кроссовки. И для них круто иметь пару из России, которую, наверное, «медведь сшил»

Наши кроссовки и ботинки покупают в США, Германии, Франции, Австралии. Некоторые клиенты купили больше, чем две пары. Нашей обуви нет только в Южной Америке и Африке.

Материалы

Мы смешиваем современные материалы с теми, которые давно используются в обуви и хорошо себя зарекомендовали. Кожа – это мембранный материал. Она выпускает воздух и впитывает в себя лишнюю влагу, нога чувствует себя комфортно. Мы используем её для верха и для подкладки, комбинируя с хлопковой вставкой в носочной части, где тепла и влаги выделяется больше всего. Для кроссовок мы закупаем «межсетку» с высокой воздухопроницаемостью. Иногда используем текстильные материалы.

Подошвы делаются из материала «ЭВА» - этилвинилацетата. Он очень хорошо амортизирует и аккумулирует энергию стопы. Под массой тела этот материал подстраивается под стопу. Его чаще используют в спортивной обуви и ортопедии. Движущая часть, протектор, в нашей обуви итальянского производства. В зависимости от сезона мы подбираем разные сорта резины. Для зимней обуви – более мягкая и вязкая, для демисезона и лета она жёстче и лучше противостоит стиранию.

Часть материала покупаем здесь, в России, что-то заказываем за границей. Большая часть материалов – импортная, но кожа есть и российская. Мы подбираем материал соответственно дизайну, его техническим свойствам, качеству и соотношению цены. Мы не будем отказываться от хорошей российской кожи только потому, что она российская.

Конечно, это неправда, что в России ничего не производится. Но у нас на самом деле очень разрушенная инфраструктура, и многие вещи найти в России действительно очень тяжело. Производятся материалы чаще всего большими фабриками - в очень специфичном ассортименте и в очень больших объёмах. Это – главная проблема. В принципе, на наших фабриках можно найти то, что тебе нужно. Но тогда придется покупать огромный объём.

Наши производители и поставщики не любят работать с маленькими партиями. Им проще обработать один огромный заказ, а потом сидеть весь год и ничего не делать. Когда я приходил и говорил, что мне нужно 100 пар, меня чуть ли не поганой метлой гнали, потому что минимальный объем везде – от 10 000 пар. Я им говорю: «Ребята, когда я дорасту до 10 000, я к вам просто из принципа не приду». И теперь они звонят и говорят: «А что это вы к нам не заходите?»

И это общая картина российских поставщиков. Пока у них перед носом не потрясешь купюрами, они даже шевелиться не будут. Они не хотят работать на перспективу. А потом жалуются, что у нас обувная индустрия стагнирует, и нет заказов.

Подошвы

Самая дорогая комплектующая в нашей обуви – подошвы. Мы их заказывали за границей. Работа с представительствами иностранных поставщиков тоже имеет свои особенности. К примеру, стоимость подошв одной итальянской фирмы в связи со скачками курса валют увеличилась в пять раз. Причём когда курс рос, цена росла. А когда он падал, цена не менялась. И от них я теперь слышу вопрос: «Почему вы у нас давно подошвы не покупали?» А я не могу покупать их по такой стоимости.

Самое смешное, что я был первым российским заказчиком у этой компании. Я отложил большую сумму на первую партию, потому что небольшое количество они не продавали. И мало того, что они эту поставку задержали, так ещё и привезли подошв больше, чем надо. И стали продавать их моим конкурентам поштучно.

Мы очень сильно на этом обожглись. И в тот момент я решил: мы не будем копить ещё одну большую сумму для закупки новой большой партии подошв у какого-то другого поставщика. Мы будем делать их самостоятельно.

Листовые материалы для подошв купить проще, чем готовые подошвы. Это более трудоёмко, но в таком подходе много плюсов. Из одной и той же партии материала я могу делать большой ассортимент. Если какой-то фасон перестаёт быть востребованным на рынке, я из этого же материала могу делать новый фасон. При таком раскладе можно заказывать и большие партии материала.

Хоть у нас объёмы и выросли, некоторые материалы по-прежнему продают в очень большом для нас количестве. Иногда мы предлагаем нашим конкурентам купить партию материала совместно и разделить расходы. Хотелось бы ввозить материалы напрямую от иностранных производителей, без жадных недружелюбных посредников, но для этого объёмы должны быть побольше. Я адекватно воспринимаю посредников, но иногда обидно отдавать деньги просто потому, что они свою работу выполняют плохо.

Доставка

По России доставляем заказы курьерскими службами. Правда, их часто приходится менять. Мы так и не нашли службу, которая бы нас удовлетворяла в течение долгого времени. Через какое-то время работы курьерские службы начинают «портиться», и нам приходится искать новых партнёров.

Основная причина этого в том, что курьерские фирмы в какой-то момент начинают расти и набирать штат. И в погоне за прибылью они стараются нанимать курьеров подешевле. А такие сотрудники работают из рук вон плохо.

С нашей предыдущей службой доставки в середине ноября начались такие казусы, что мы были в шоке. Вплоть до того, что курьер звонит клиенту, заказавшему доставку, и предлагает самому забрать посылку на складе. Мы звоним их менеджеру, а он говорит: «Ну да, мы плохо работаем, а что я могу сделать». А на сайте этой «динамично развивающейся компании» декларируется «суперклиентский сервис». Когда мы в ноябре написали претензию, нам обещали ответить в декабре, а ответили только в феврале. И то потому, что мы отказались платить до получения ответа на претензию.

Если что-то не так с доставкой, клиенты звонят нам и говорят: «А ваш курьер…» И уже мы звоним в курьерскую службу и разбираемся, в чём проблема.

Для международных отправлений используем «Почту России». В последнее время она стала намного лучше работать. В 2017 году на почте ввели правило, что для отправления за границу нужно оформить всего одну бумажку. Это очень сильно экономит время. Отправка за границу курьерской службой обходится очень дорого, соизмеримо со стоимостью самой обуви.

Экономика

Себестоимость нашей обуви очень высокая, почти половина розничной цены. И производство, и сервис требуют больших трудозатрат. В связи с индивидуальной спецификой работы оптовых заказов у нас почти нет.

Цена во многом зависит от материалов, которые выберет клиент, а также от того, есть ли вышивки, тиснения, нанесения и т.д. Некоторые заказывают «полный фарш» с несколькими вышивками и редкой кожей. Цена одной пары обуви Afour – от 6500 рублей (это кожаные слипоны). В стоимость обычно входят размерные слипы, если это необходимо. Верхний предел – в районе 20 000 рублей, но если клиент захочет, например, вставки из кожи питона, это будет стоить ещё дороже. Есть система лояльности: накопительная скидка (до 10%) растёт с каждой покупкой.

Нас часто спрашивают, почему мы не найдем инвесторов. Привлечь их тяжело, потому что нет четкой инфраструктуры, и бизнес-план переходит на уровень ощущений и предсказаний. У нас даже нет аналогов, чтобы получить примерную статистику. Каждый год у нас происходит небольшой рост. Затем мы анализируем, какие действия способствовали росту, а какие притормозили его. На основании этих результатов и планируем дальнейшее развитие.

Пиковые сезоны в наших продажах – с сентября по декабрь и с марта до конца июня. В остальные месяцы спрос меньше. В среднем за месяц делаем около 100 пар

Кредит в банке у меня взять не получилось, поэтому я занимал средства на развитие бизнеса у друзей и знакомых. Я индивидуальный предприниматель, а банки почему-то нас не любят. Некоторые банки спрашивали, чем я занимаюсь. Когда я отвечал, что производством, они отказывали мне сразу же - «Производство мы вообще не кредитуем, нам это не интересно». Банковская система производственный микробизнес вообще не рассматривает.

На полную окупаемость проекта планируем выйти к концу 2017 года. Каждый год мы стараемся увеличивать продажи на 20%. Но так как мы развиваемся на свои средства, в первые годы рост был совсем небольшой. Сейчас 20% - это достижимый результат. В 2016 году рост составил около 30%.

Рынок и конкуренция

Несмотря на царствование брендов, в Европе и в России начинают появляться небольшие компании, которые делают что-то интересное из любви к обуви, а не просто из желания что-то продать. А то многие наши производители продают откровенные подделки под известные бренды. Если раньше подобные производители делали «абибасы», то теперь они обнаглели и лепят на изделия свой логотип. Но это тупиковый путь.

Единственная «ценность» такой обуви – это цена. Но завтра придет ещё кто-то и предложит то же самое на 100 рублей дешевле. Индустрию это не развивает, они просто закупают в Китае изделия, на которые налеплен их логотип. Обидно, когда такие «производители» выступают под флагом «российский бренд».

Вместе с тем появляются ребята, у которых есть свой стиль. Он, может, и не всем нравится, но они делают что-то индивидуальное, и я верю, что они будут развиваться. Когда ко мне обращается неофит, который хочет заниматься обувью и спрашивает моего совета, я с большим удовольствием его консультирую. Я за то, чтобы «Сделано в России» - это было круто.

Компаний, делающих обувь на заказ, не очень много. Прямых конкурентов у нас нет, потому что мы выбрали нишу, сложную для индивидуального заказа: кроссовки и современные материалы. Под заказ обычно делают классическую обувь. Там обычно стандартные комплектующие, с ними нет проблем. И твоя единственная задача – сделать всё хорошо.

А настоящие кроссовки у нас в России никто не производит и не знает, как их делать. Так что все наши конкуренты в сфере обуви «под заказ» работают в других категориях обуви: классической или авангардной. Как таковой конкуренции между нами нет. Мы дружим, общаемся и стараемся друг другу помогать.

Платёжная система как союзник

За границей история хорошего продукта и его коллабораций играет очень большую роль. Поэтому там возник интерес к нам, и появление PayPal этот процесс форсировало. До этого иностранцев настораживало, что надо оплачивать заказ картой через российский сервис. Они говорили, что банк запрещает им покупки на территории Восточной Европы. Когда PayPal пришёл в Россию, я одним из первых в стране завёл аккаунт в этой системе.

Иностранных клиенты платят только через PayPal. Если бы эта платёжная система не пришла, наши иностранные заказы заканчивались бы на стадии оплаты. Сейчас они составляют 10-15% от общего числа продаж в зависимости от сезона.

Технически с PayPal совсем несложно работать, тут всё на очень высоком уровне. У них есть стандартная комиссия за каждую транзакцию, никакой абонентской платы нет. Плюс сейчас у них очень быстрый вывод денег через систему. Получив сегодня оплату через PayPal, я завтра получу деньги на свой расчётный счёт. Для небольшого бизнеса, которому важна оборачиваемость, это тоже большое преимущество. Некоторые подобные службы дают вывести деньги только через две-три недели.

Эта система защищает как покупателя, так и продавца. Однажды нам пришло письмо от PayPal: «Не запускайте заказ в производство, так как есть подозрения, что картой воспользовались без ведома владельца». Эта система позволяет безопасно совершать покупки по всему миру. Если у покупателя проблемы с получением заказа, он может выставить через PayPal претензию, и если она обоснована, платёжная система вернёт деньги.

Были ситуации, когда клиент выставлял нам через PayPal претензию. В ответ мы присылали всю переписку с клиентом, подтверждающую, что мы выполнили все свои обязательства. И PayPal вставал на вашу сторону, отклоняя просьбу клиента. Фактически он как непредвзятый посредник, и мы всем его рекомендуем.

Команда

В команде проекта Afour - 10 человек, включая тех, кто работает на аутсорсе. Некоторые операции не требуют постоянного присутствия сотрудников, но мы всё равно стараемся, чтобы эти работы выполняли одни и те же люди (модельеры, конструкторы, закройщики). Это получается как «постоянный аутсорс».

Сам я работаю, как «человек-пароход», фактически мои обязанности – от уборщика до финансового директора. Если бы я на все эти позиции нанимал сотрудников, расходы бы исчислялись миллионами, и я бы еще не скоро смог что-то окупить. Я и сам моделирую, мне это нравится, но сейчас стараюсь работать в основном как арт-директор.

Продвижение

Инструментов продаж у нас по сути всего два: сайт и шоурум при производстве. Но основной драйвер продвижения – сам продукт. Мы изначально делали его так, что он должен сам себя продавать. «Сарафанное радио» для нас – самый эффективный и надёжный способ рекламы.

Также мы продвигаем свой продукт за счет коллабораций. Например, сделали кроссовки для бренда сумок и рюкзаков, под их стиль, и совместно через общие каналы всё это продвигали. Также были коллаборации с художниками. С их помощью мы делали «капсульные коллекции» для магазинов, например «Nevalenki». Специально для них мы сделали сюрреалистичную модель женских ботинок «EggyPop». В наших масштабах она в своё время наделала много шума. До сих пор иногда видишь эти ботинки на фотках в соцсетях с комментариями: «Человек с яичницей на обуви в метро!» Также сотрудничали с питерским брендами ANTEATER и Asya Malbershtein.

Конечно, мы периодически используем и рекламу в пабликах, и платную рекламу в Facebook. Но мы стараемся делать это максимально органично. Стараемся не провоцировать спонтанные покупки. Когда мы спрашиваем новых клиентов, как вы о нас узнали, нам обычно говорят одно из двух: или «друзья порекомендовали», или «давно за нами следил, и решил купить». И мы знаем, что человек пришёл подготовленный, в том числе к нашим примеркам.

Сейчас мы готовим новую версию онлайн-конструктора для сайта, в него будут загружены все наши модели и все материалы, которые мы используем. В прошлой версии у нас было в наличии только 12 цветов, сейчас ассортимент станет намного шире. Сам конструктор будет намного функциональнее. Это наша главная задача.

Также мы устанавливаем новый станок, который позволит нам делать подошвы быстрее. Таким образом, у них немного снизится себестоимость. Это позволит нам третий год подряд держать цены. Инфляцию мы стараемся компенсировать оптимизацией производства и снижением издержек, без потери качества и уровня сервиса.

Также планируем открытие шоурума в центре Санкт-Петербурга, чтобы клиентам было удобней туда приезжать. Планируем это уже не первый год. Бизнес маленький, развиваемся мы на свои средства, и открыть магазин без подготовки очень тяжело. Но сейчас, наконец, сформировалась концепция, как это лучше всего сделать, и при этом не затеряться на фоне других магазинов обуви. Хотелось бы открыть его к осени 2017 года.